Flexibilität – aber sortenrein – ist gefragt (Siloanlage mit pneumatischer Förderung & Big Bag-Befüllstation)

Kartoffelstärke und deren Derivate kommen in fast allen Bereichen des täglichen Lebens vor.

In Lebensmitteln bietet sie eine höhere Viskosität und eine höhere Reinheit bzgl. Eiweiß und Fett im Vergleich zu anderen Stärken. In der Papierindustrie erhöht sie die Festigkeit und verbessert die Haptik der Oberfläche. In Futtermitteln wird sie in Form von Kartoffeleiweiß und Kartoffelpülpe zur Direktverfütterung verwendet. Auch in der Klebstoffindustrie werden Stärkederivate verwendet sowie in der Textilindustrie für Webereien.

Um all diese Industriezweige zu bedienen und insbesondere die höchsten Qualitätsansprüche der Lebensmittelkunden befriedigen zu können, wird eine leistungsfähige Vorratshaltung in Verbindung mit einer vermischungsfreien Abfüllung benötigt. Dabei werden in der neu erstellten Anlage drei Wege beschritten. Das Herzstück der Anlage sind 12 Silos mit einem Gesamtvolumen von ca. 1.800 m³.

Bild: Silokopf mit Filter und Berstscheibe / Bild: Silohalle mit 12 Großsilos auf Wägezellen

Diese Siloanlage wird aus der laufenden Produktion über eine pneumatische Förderung mit den verschiedenen Stärkeprodukten befüllt. Ein zentrischer Eintrag in das Silo und eine Berstscheibe, die nach außen öffnet, sichern den Produkteintrag ab. Ein leistungsfähiger Filter entstaubt die Förderluft und sorgt dafür, dass das Produkt von der Förderluft getrennt wird und diese Förderluft anschließend entstaubt das Silo verlässt.

Bild: Rückblasleitungen zur Entleerung von Tankzügen

Für jedes Silo steht eine Rückblasleitung zur Verfügung. So können die Silos alternativ aus Tankzügen befüllt werden.

Um Massenfluss beim Austrag der Stärke aus dem Silo zu erreichen, ist der Silokonus entsprechend dem Fließverhalten der Stärke angepasst und dieses Fließverhalten wird von jeweils einem am Silo montierten Vibrationsaustragsboden unterstützt. Der Austragsboden wird über zwei Elektro-Vibrationsmotore angetrieben.

Direkt unter dem Vibrationsaustragsboden verschließt ein Dosierschieber den Auslauf. Nach diesem Schieber wird der Produktstrom über eine Zweiwegeweiche entweder in die LKW-Befülllinie oder in die Abfüllanlage aufgeteilt.

Die Befüllung erfolgt durch freien Fall des Produktes in den LKW. Dabei muss das Produkt noch einen Magnetabscheider und ein Sicherheitssieb passieren. Die Anbindung der LKW-Befülleinheit erfolgt über ein staubfreies Doppelrohrsystem mit aufblasbarer Manschette als Anschluss an den Tankwagen.

Bild: Tankwagenbefüllung mit Zugang und Bodenwaagen

Jeweils 6 LKW-Befülleinheiten werden auf einer Linie geführt. Der Befüllvorgang wird über die Siloverwiegung gesteuert, geeichte Bodenwaagen unter jeder Befüllreihe garantieren eine ordnungsgemäße LKW-Endverwiegung.

Der zweite Produktstrom aus der Zweiwegeweiche wird über eine Durchblaszellenradschleuse in eine pneumatische Druckförderung eingetragen. Die Leckageluft der Zellenradschleusen wird direkt über ein Leitungssystem wieder in das jeweilige Silo zurückgeführt.

Bild: Silokonen mit Vibrationsaustragsboden und Eintrag in die pneumatische Förderung

Bild: Doppelfiltersystem auf dem Abscheider der pneumatischen Förderung

Jede Durchblaszellenradschleuse hat ihren eigenen Förderluftanschluss. Die Förderung mündet in zwei Abscheider: Ein Abscheider zur Versorgung der Big Bag-Befüllstation und ein Abscheider zur Versorgung der vollautomatischen Sackbefülleinheit. Da auch verschiedene Kartoffeldextrine (Gelb- und Weißdextrin mit verschiedenen Viskositätseinstellungen) gefördert werden, ist jeder Abscheider mit zwei Entstaubungsfiltern ausgestattet. Diese sind drehbar gelagert und werden je nach Produkt vom Bediener auf den Abscheider gesetzt und über Schnellverschlüsse gesichert.

Nach jedem Abscheider und der Zellenradschleuse wird die Stärke in einem Hochleistungsrotationssieb zur Sicherheit gesiebt und danach über einen Metallabscheider auf Metall- und Abriebfreiheit kontrolliert. Der Vorbehälter zur vollautomatischen Sackbefüllung wird im freien Fall nach dem Magnetabscheider befüllt und gibt das Produkt ebenfalls im freien Fall in die Sackbefüllung. Dort wird das Produkt automatisch in Säcke abgefüllt und endverwogen.

Bilder: Vollautomatische Sackbefüllanlage

Am Auslauf des Abscheiders zur Hochleistungs-Big Bag-Befüllanlage ist eine Dosierzellenradschleuse montiert. Diese gibt die Stärke zuerst in die Rotationssiebmaschine, dann in den Magnetabscheider und im Anschluss wird der Produktstrom auf zwei Vibrationsförderrohre aufgeteilt. Diese führen die Stärke in die Big Bag-Befüllanlage.

Die Befüllanlage besteht aus zwei getrennten Big Bag-Befüllungseinheiten. Somit kann die Einheit im Wechsel betrieben und hohe Durchsätze (bis zu 16 Big Bags pro Stunde) erreicht werden. Die Big Bag-Befüllungen sind mit Hubtischen mit Vibrationsrahmen ausgestattet und erlauben das Befüllen von zwei Big Bags auf einer Palette. Dadurch kann der Lager- und Transportraum optimal ausgenutzt werden.

Bild: Doppel-Hochleistungs-Big Bag-Befüllung

Nach dem Befüllvorgang werden sowohl die Big Bags als auch die palettierten Säcke in einer Wickelanlage für die Lagerung und den Transport vorbereitet.

Bild: Transportsystem mit Wickelanlage zur Stabilisierung der Big Bags und der palettierten Säcke

Die Automatisierung der Anlage sorgt für eine lückenlose Dokumentation aller Betriebszustände, eine Bilanzierung der Produktströme sowie für eine reibungslose Lagerhaltung und Bereitstellung für den Transport.